BMW　３シリーズ（E90型）にヘッドライトコーティングを施工しました。

「ヘッドライトはなぜくすむ？」

新車でも購入から３年ほどでヘッドライトの上部からハードコートがくすんできて、早い人は５年で黄ばんでしまう現状です。
昔の車はヘッドライトレンズがガラス製でしたが、近年はプラスチック成型の技術が進歩し最近ではプラスチック製(ポリカーボネイト)になっています。
ポリカーボネイトは樹脂素材としてガラス材と同等の透明度を備え、自動車部品として重要な耐衝撃性と耐久性の高さを誇り、コスト面でも加工性（加熱成形が容易）が高いという長所があります。
ポリカーボネイトが量産車に広く使われ始めたのは1980年代から。
1984（昭和59）年に初代トヨタソアラに、世界初の「オール樹脂製異形ヘッドランプ」（小糸製作所製）が採用され、それまでのガラス製に比べ、軽量かつ加工しやすく耐擦傷性（傷の付きにくさ）に優れた樹脂製カバーが一気に量産車に使われ始めました。
ただし、ポリカーボネイトには弱点もあって、紫外線や内部の電球が発する熱に対して弱く、傷が付きやすい性質をがあります。
たとえば、家屋の脇のカーポート（駐車スペース）の屋根にもポリカーボネートが使われていることが多く、使用条件が厳しいので寿命は10～15年程度です。
さすがにヘッドライトカバーはこれを上回る耐久性を備えますが、車の使用状況・駐車環境・洗車の頻度などにより劣化が早くなることも多々あるのが現状です。
いかにヘッドライトカバー用の材料として美点だらけのポリカーボネートであっても、黄ばみ（黄変）や曇り（白化あるいは白濁）の原因は、紫外線によってポリカーボネートなどの樹脂素材が変色します。
一方、輸入車ではクラッキングと呼ばれる蜘蛛の巣状の細かいヒビ割れが生じることが見られます。
このヘッドライトカバー独特の弱点を補うために表面などを保護するために、樹脂製カバーに製造時に塗布されるのが、ハードコートと呼ばれる塗料です。
劣化防止のための保護材としての熱硬化性の耐候塗料（劣化防止材）を吹き付けることで、変色を抑える効果を与えて、ヘッドライトカバーの透過性と耐候性を維持しています。５～10年経過し黄ばみ・クラッキングが起きたヘッドライトを交換すると安くても約１０万ほどするので・・・ヘッドライトコーティングがオススメです。

新車からの年数を考えるとそろそろ黄ばみなどでヘッドライトのクスミが気になっている方も多いと思います。
ヘッドライトが大きいと紫外線もばっちり当たり、通常よりも劣化のスピードは速いと思われ、ヘッドライトの黄ばみや割れが出ている車種が多数見られます。

施工前

施工

ヘッドライト以外の部位に傷が入ったりしないようマスキングでボディを保護します。

ヘッドライトコーティングを施工する際にまず最初に行うのは、元々あったコーティングを綺麗に剥がすことです。
ヘッドライト専用の機械や道具がありますので、それらを使って古いコーティングを丁寧に剥がします。
まずは耐水ペーパーを使ってヘッドライトを研磨しますがヘッドライトの状態により粗さを変えますが日本車だと1000～2000番、外車だと500～1000番あたりから始めることが多いです。
磨いていくにつれ削れた粉の色や状況を見ながら耐水ペーパーの目をどんどん細かく変えていき、最終的には3000番まで細かくします。

耐水ペーパーでの作業が終わると、次はポリッシャーと研磨剤で磨いていきます。
この工程もやすりの時と同じで、まずは粗目の磨きから始めます。
ポリッシャーにバフと呼ばれるパーツを取り付けて作業するのですが、バフは素材や繊維の長さなどで堅さに違いがあります。
研磨剤にも粗さが細かいものから粗いものまで多数あるので

ポリッシャー＋バフ＋研磨剤の組み合わせにより傷の状況を見ながら判断していきます。

初めは研磨力の強いウールバフを使い、作業を行います。
ウールバフでの研磨で、まずヘッドライトに付いている大き目の傷を落とします。
ウールバフで粗目の作業が終わったら、次は研磨力の弱いウレタンバフに移っていきます。
ウレタンバフで細かい傷を取り除きヘッドライトに透明感が出るまで研磨したら、ポリッシャーでの作業は終了です。

耐水ペーパー、ポリッシャーでの下処理が済んだら、脱脂後いよいよコーティング剤の塗布です。
コーティング剤はムラができると仕上がりが悪くなり、耐久性も下がってしまいます。
そのためコーティング剤は、少量ずつ均等に伸ばしていくのがポイントです。
クロスに少量のコーティング剤と取り、ヘッドライトに丁寧に塗布していきます。
ポリカーボネイトでできているヘッドライトは、細かい傷からも紫外線や油分を吸収して劣化が進みます。
下処理で磨いた後にコーティング剤をしっかり塗布しないと、余計に劣化を早める可能性が高いです。